Dehnung ist einfach zu berechnen
Keine Notwendigkeit, Vorrichtungen herzustellen
Hochpräzises Schweißen steigert die Produktivität

Durch eine optimale Arbeitsteilung zwischen Mensch und Maschine gelingt es uns, qualitativ hochwertige Produkte zu schaffen und die Effizienz zu steigern.

Der 3D-Schweißtisch wurde von ihnen entdeckt, weil sie ihn für ihre Produktionsstätte mit hoher Produktvielfalt und geringen Stückzahlen – ihrer Stärke – ideal hielten. Aus seiner Erfahrung vor Ort war sich Präsident Ishimaru des Problems bewusst, dass „die Herstellung der für den Schweißprozess benötigten Vorrichtungen viele Arbeitsstunden in Anspruch nimmt, was sich direkt auf Qualität, Kosten und Lieferzeit (QCD) auswirkt“. Als eine Möglichkeit, dieses Problem zu lösen, erwog man die Einführung eines 3D-Schweißtisches, der den Aufwand für die Vorrichtungsherstellung deutlich reduzieren würde.

Ausschlaggebend für die Einführung waren die große Spannervielfalt und die praktische Anwendbarkeit, die eine flexible Handhabung unterschiedlicher Werkstücke vor Ort ermöglicht. Die erste Anlage wurde 2018 eingeführt. Seitdem wurde die Anzahl der Anlagen entsprechend der Erweiterung des Produktionssystems und der Diversifizierung der Bedürfnisse erhöht, sodass ab 2025 fünf Anlagen im Einsatz sein werden.

① Deutliche Reduzierung der Arbeitsstunden bei der Vorrichtungsherstellung

②Eine sicherere und genauere Verarbeitung wird möglich

Durch die Einführung des 3D-Schweißtisches entfällt die Vorrichtungsherstellung, die zuvor ein bis zwei Tage dauerte, und die Arbeitsvorbereitung wird beschleunigt. Berichten zufolge konnte der Gesamtarbeitsaufwand für Schweißarbeiten um etwa 10 % reduziert werden. Anfangs wurde der Tisch nicht häufig genutzt, da die Arbeiter an die bisherige Methode gewöhnt waren. Doch da die Handwerker ihre Arbeitsmethoden durch ihren Einfallsreichtum optimierten, verbesserte sich die Effizienz stetig.

Da sich der Verzug beim Schweißen nun leichter berechnen lässt, ist es nun möglich, Löcher vorzubohren und so die Präzision der Endbearbeitung zu verbessern. Dies reduziert auch die Nacharbeit in späteren Prozessen und führt zu einer stabileren Qualität. Selbst große Rahmen können mit Klemmen fest fixiert werden, was die Sicherheit erhöht. Laut den Angaben des Unternehmens können nun auch große Produkte beruhigt geschweißt werden. Diese Effekte führen auch zu geringeren Kosten und kürzeren Lieferzeiten, was wiederum erheblich zur Verbesserung der Qualität und Produktivität beiträgt.

Beim Schweißen großer Werkstücke können die Beine entfernt werden. (Links)
Sie können nicht nur die Beine abnehmen, sondern auch die Größe und Höhe des Tisches bei der Bestellung individuell anpassen.

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Es können mittelgroße bis große Rahmen von 3 bis 6 Metern sicher geschweißt werden.

Faxis Co., Ltd. schätzt den Gedanken, dass „Technologie uns hilft“, und kombiniert traditionelle japanische Handwerkskunst mit modernster Technologie, um zuverlässige Produkte zu schaffen. Das Unternehmen wird auch weiterhin daran arbeiten, Produkte zu entwickeln, die die Kunden bevorzugen, und sich gleichzeitig an den Wandel der Zeit und der gesellschaftlichen Bedingungen anpassen.

Wir werden unser Bestes tun, um die Produktion von Faxis Co., Ltd. zu unterstützen.

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