ひずみが計算しやすく
治具製作も不要に
高精度の溶接で生産性も向上へ

作業を人と機械で最適に分担することで、高品質な製品づくりと効率化を実現しています。

3D溶接テーブルに注目されたきっかけは、同社の強みである少量多品種の製造現場に最適だと感じられたことでした。社長の石丸様は、現場でのご経験から「溶接工程で必要となる治具の製作には多くの工数がかかり、それが品質・コスト・納期（QCD）に直結する」という課題を強く認識されていました。その課題を解決する手段のひとつとして、治具製作の手間を大幅に削減できる3D溶接テーブルの導入を検討いただきました。

導入の決め手となったのは、クランプの種類が豊富で、現場のさまざまなワークに柔軟に対応できる実用性でした。2018年に1台目を導入。その後も生産体制の拡大やニーズの多様化に合わせて台数を増やされ、2025年現在では5台を稼働いただいています。

①治具製作の工数を大幅削減

②より安全で高精度な加工が可能に

3D溶接テーブルの導入により、従来は1～2日を要していた治具製作の工程が不要となり、作業準備のスピードが向上しました。また、溶接作業全体の工数としても約10％の削減がみられるとのことです。導入当初は、これまでのやり方に慣れていたこともあり使用頻度は低かったものの、職人の方々が自ら工夫しながら作業方法を最適化することで、効率化が着実に進んでいます。

さらに、溶接時のひずみが計算しやすくなったことで事前に穴あけ加工が可能となり、仕上がり精度が向上。後工程での手直しも削減され、品質（Quality）の安定につながっています。大型フレームでもクランプで強固に固定できるため、安全性が高まり、大型製品の溶接も安心して行えているとおっしゃっていました。これらの効果により、コスト（Cost）の削減や納期（Delivery）の短縮も実現され、QCDの向上とともに全体の生産性向上に大きく貢献しています。

大型のワークを溶接する際は脚を外してご使用いただいています。(左)
脚の取り外しはもちろん、注文時にテーブルの大きさや高さをカスタマイズすることが可能です。

クリックすると画像が拡大されます。

3～6ｍの中大型サイズのフレームも安全に溶接できます。

ファクシス㈱様は、「技術は身を助ける」という考えを大切に、日本の伝統的なものづくりと最新技術を融合させ、確かな製品づくりを実現されています。今後も、時代や社会状況の変化に対応しながら、お客様に選ばれる製品づくりに取り組まれるとのことです。

私たちも、ファクシス㈱様のものづくりを支える一助となれるよう力を尽くしてまいります。

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